Западные компании, заявлявшие о приостановке работы (например, испанская Inditex, владеющая брендами Zara и Bershka), уже подумывают, не вернуться ли в Россию. А российские производители прикидывают, смогут ли они заполнить освободившуюся нишу отечественными платьями, джинсами и футболками. Или на сцену, вернее, на рынок снова выйдут «челноки»?
Кто правит бал на рынке?
Лёгкая промышленность — одна из тех отраслей экономики, к которым слово «импортозамещение» пока применимо с большим трудом.
За постсоветское время она успела пережить и коллапс, когда нелегальный «абибас», пошитый в китайской или турецкой мастерской, составлял на нашем рынке 69,2% товаров. И относительное благополучие в нулевых. Тогда все признавали, что да, сами шьём мало, зато встроились в мировое разделение труда и можем в любых объёмах купить продукцию «ведущих мировых брендов».
По данным отраслевого союза, сейчас в РФ шьют не более 18% продающейся в стране одежды. По информации компании Fashion Consulting Group, эта доля куда весомее — 25%. Но, как ни считай, бо`льшую часть отечественного рынка, объём которого превышает 4 трлн руб., делят между собой другие страны (см. инфографику).
Хотя в последние годы быстрее и больше всего росли продажи отечественных брендов. В 2021 г. для 52% россиян информация о том, что товар произведён в России, становилась одним из решающих аргументов при принятии решения, покупать эту вещь или нет.
Казалось бы, при таких настроениях собственное производство должно быть на подъёме. По информации Минпромторга, сегодня отрасль насчитывает 20 тыс. предприятий, на которых трудятся 285 тыс. человек. Но большинство из них заняты логистикой, распределением заказов и продажами. Отшивать коллекции наши бизнесмены до сих пор предпочитали за границей — в Индии, Китае, Средней Азии. В России шьют главным образом те, у кого есть госзаказ — на униформу, спецодежду и проч.
Впрочем, уже есть и обратные примеры — когда иностранцы приходят в Россию: из-за падения курса рубля стоимость рабочей силы у нас вновь, как в 1998 и 2014 гг., стала ниже, чем во многих странах.
— Несколько швейных компаний из Турции сейчас открыли своё производство в России, так как это выгодно, — говорит президент Российского союза предпринимателей текстильной и лёгкой промышленности Андрей Разбродин. — Рентабельность у нас в разных подотраслях невысокая. Однако лёгкая промышленность — бизнес, позволяющий три раза в год обернуть каждый вложенный рубль, и это серьёзное преимущество.
Уход иностранных брендов (которые, как считают некоторые эксперты, попрощались ненадолго) в отрасли восприняли спокойно.
— Если правительство нас поддержит, можно быстро увеличить швейные мощности, которые могут использовать те же ушедшие бренды, — говорит президент Союзлегпрома. — Официально присутствовать здесь они не могут — это грозит им санкциями от своих правительств. Но что им помешает размещать заказы на российских предприятиях?
Важный плюс современного российского легпрома — качество. По словам А. Разбродина, отечественная продукция часто лучше китайской.
— По большому счёту, производить у нас могут всё, — считает генеральный директор Fashion Consulting Group Анна Лебсак-Клейманс. — Есть те, кто отшивает и самую передовую спортивную экипировку, и сложную спецодежду для работы в экстремальных условиях. Вопрос лишь в системном развитии и масштабировании этого потенциала.
Впрочем, объёмы производства, необходимые для того, чтобы заполнить образовывающуюся после ухода иностранных марок пустоту, смогут вырасти лишь через несколько лет, полагает Лебсак-Клейманс. И то лишь в случае активного инвестирования в строительство и запуск современных фабрик, подготовку кадров для отрасли. А также обеспечения бесперебойных поставок тканей, фурнитуры, оборудования и запчастей к нему.
Кто сядет за швейную машинку?
По данным Минпромторга и отраслевых ассоциаций, в российской лёгкой промышленности занято от 285 до 292 тыс. человек. А в аналогичной отрасли в КНР, продукция которой занимает значительно большую долю российского рынка, — 215 млн человек.
— У нас жесточайший дефицит кадров. Не хватает швей, мастеров и т. д., — перечисляет президент Союзлегпрома А. Разбродин.
— Я занимаюсь пошивом спецодежды больше 20 лет, и последние лет 10 мы испытываем большие трудности, — подтверждает директор швейного предприятия из Оренбурга Екатерина Калегина. — В швеи сейчас молодёжь практически не идёт.
По её мнению, стоит изучить опыт соседней Белоруссии, где образовательные учреждения по плану готовят столько кадров, сколько требуется производителям. Причём за бюджетные средства, а не на платной основе, как у нас, — затраты на такое образование окупятся не скоро: средняя зарплата в отрасли всего 18 тыс. руб.
Текучка кадров и низкий заработок были характерны и для советского легпрома, когда в нём было занято более 2 млн человек. Кадры утекали в том числе и потому, что работа на фабрике была физически одной из самых тяжёлых. Сейчас на многих российских предприятиях эта проблема исчезает благодаря автоматизации и роботизации.
По словам помощника ректора РГУ им. Косыгина Олега Кащеева, сокращается и количество занятых на производстве мигрантов. «Десанты» вьетнамских работниц ушли в прошлое, узбекские и таджикские тоже встречаются нечасто. Гастарбайтеры в лёгкую промышленность идут неохотно, т. к. много там не заработаешь. А работодатели порой боятся подпускать неквалифицированных работниц к новым станкам.
Где же брать кадры? Хорошие отраслевые колледжи сохранились только в Москве, степень их оснащённости новейшим оборудованием на очень высоком уровне. В регионах же бывшие швейные ПТУ в основном или перепрофилированы, или закрыты. Но без возрождения системы образования отрасль не развить. Да и восполнять предстоит не только дефицит «синих воротничков»-работяг.
— Нужны технологи, наладчики, программисты, — говорит О. Кащеев. — И как можно скорее. Потому что разработка брендов и своё производство в России потенциально конкурентоспособны.
Где искать оборудование?
Лет 20 назад дизайнеры жаловались, что они могут придумать гениальные коллекции, но сшить всё равно получится что-то не сложнее куртки. Потому что нужного оборудования нет. Сегодня в России появились навороченные импортные станки. Но их мало. А большая часть цехов работает на китайских машинах, украденных из... СССР. Своего новейшего оборудования у нас нет.
— Раньше был Подольский завод, который выпускал швейные машины — кстати, довольно неплохие, но он закрыт уже более 10 лет, — рассказывает директор оренбургского швейного предприятия Екатерина Калегина. — Китайские производители скопировали подольские машинки и, снизив цену (качество при этом тоже сильно упало), выдавили конкурента из Подольска. Завод обанкротился, и китайские машинки сразу прилично подорожали. Неужели нельзя было предвидеть, к чему ведёт такая зависимость страны от импорта? Ведь, если упадёт глухой железный занавес, некому и не из чего будет даже трусы сшить!
По «китайскому» пути, рассказывают эксперты, пошли в своё время и турки. Они тоже после развала СССР скупили за копейки советское швейное оборудование, скопировали его и создали собственную швейную индустрию.
В мире в этой сфере идёт настоящая промышленная революция. Так, самую быструю вышивальную машину сегодня выпускает американо-швейцарская компания. А Япония привезла на выставку «Текстильлегмаш», что проходила в Москве, автоматы программируемой строчки. Швейцарские цифровые плоттеры использует компания, на сайте которой можно выбрать один из тысячи рисунков для одежды и через пару дней получить готовый заказ. Онлайн-сервисы позволяют технологу на расстоянии оценить состояние машин и дать операторам на местах необходимые инструкции.
При высокой производительности современные станки ещё и просты в использовании. На выставке показали «в деле» раскройный комплекс итальянской компании, которым управляет пара операторов. Комплекс настолько прост, что подготовка операторов для него занимает всего несколько дней.
— Думаю, что доступ к западным станкам для нас наглухо не закрыт, — говорит вице-президент Ассоциации текстильщиков России Ольга Драгунова. — Просто при покупках теперь придётся использовать серые схемы поставок через третьи страны, на которые не наложены санкции. А разработка с нуля собственных станков займёт, возможно, десяток лет. Но если будет соответствующий завод — кто нам мешает пойти по пути китайцев, турок или японцев, которые тоже начинали с копирования чужой техники?
Труднее будет с доступом к новейшим технологиям. Впрочем, освоить бы как следует хотя бы те, что изучены, но не имеют пока у нас широкого распространения: компьютерное проектирование выкроек, цифровую печать на ткани и её раскрой, использование натуральных волокон в производстве термически скреплённых нетканых материалов, а также цифровой пошив разработанных моделей готового платья.
Откуда и какое сырьё везём?
Хлопок — это Индия, Китай, Пакистан, Туркмения, Узбекистан. Шёлк — Индия и Китай. Шерсть — Китай и Монголия. Лён — Россия и Белоруссия.
— Перспективы перед отечественными швейниками открываются большие. Но качество наших тканей оставляет желать лучшего, — говорит директор швейной фабрики из Краснодара, специализирующейся на производстве школьной формы, Александр Васильев. — С европейскими тканями нашим производителям конкурировать не удаётся. Мы сотрудничаем только с одним комбинатом из Екатеринбурга. Отечественная шерсть либо не очень хорошего качества, либо производится в малом количестве.
— Возрождение российской лёгкой промышленности произойдёт, если мы восстановим производство льна, шерсти и конопли, — говорит почётный работник агропромышленного комплекса, кандидат экономических наук Игорь Абакумов.
Главная промышленная российская культура — лён. К сожалению, в России за постсоветское время лён почти перестали возделывать, крупнейшая льночесальная фабрика в Ржеве сейчас в состоянии банкротства, поэтому на производстве в основном используется белорусское сырьё. А ведь ещё в советское время лён выращивали более чем в 20 регионах Нечерноземья.
— В СССР бельё ещё делали из льна, — вспоминает И. Абакумов. — Такое решение было принято не только для того, чтобы обеспечить реализацию отечественного сырья, но и с медицинской точки зрения: лён обладает антисептическими свойствами, в нём реже заводились вши.
Государство могло бы помочь возрождению льноводства — пусть не прямыми финансовыми вливаниями, но хотя бы размещением госзаказа на пошив постельного белья для больниц или для учреждений ФСИН. Но если льноводство просто забросили, то производство шерсти прихлопнули в один момент...
— Министру обороны Павлу Грачёву в 1990-х пришла мысль переодеть всю армию в обмундирование из синтетических материалов, — рассказывает И. Абакумов. — А тогда вооружённые силы потребляли 90% всей выпускавшейся у нас шерсти. Так был нанесён смертельный удар не только по производству шерсти, но и по российскому овцеводству. Поголовье не удалось восстановить до сих пор.
Ближайшими источниками хлопка для нас были Узбекистан и Таджикистан. Однако в Таджикистане долго шла гражданская война, а узбеки в течение многих лет были связаны кабальным соглашением с Китаем, который скупал у них весь хлопок на корню. Поэтому российские бизнесмены начали переориентироваться на Индию. А ведь хлопок когда-то выращивали в промышленных масштабах и в Ставропольском крае.
— Разводить хлопок начали в Астраханской обл., потом перешли в Волгоградскую, позже — в Ставропольский край, — объясняет И. Абакумов. — Но потом было решено, что климат неподходящий, да и воды было недостаточно.
Руководство СССР отдало эту культуру на откуп Средней Азии. Но после перестройки ставропольские селекционеры вернулись к опытам с «белым золотом». Единственный на сегодня проект промышленного производства хлопчатника в РФ появился в 2019 г. на предприятии «Терский». На экспериментальных посевах там добились урожайности хлопка-сырца в 40 ц/га — выше, чем в Узбекистане. «Мы заключили контракты на поставку оборудования и техники, но из-за пандемии начались локдауны, пришлось приостановить весь проект», — говорит представитель предприятия Анатолий Ещенко. Он полагает, что Россия сможет обеспечить себя хлопком хотя бы на 60–70%. И даже если по качеству он не сможет соперничать с азиатским, позиции России на сырьевом рынке это поменяет радикально. Сейчас же страна завозит 270 тыс. т волокна и хлопчатобумажных тканей ежегодно.
И где всё это продавать?
Сейчас торговые центры с пустыми витринами на месте европейских брендов выглядят довольно уныло. Но готовы ли они принять вместо Zara, H&M и Uniqlo российских производителей?
— Самое страшное для торгового центра — много пустых витрин, — говорит руководитель департамента исследований и аналитики Cushman&Wakefield Денис Соколов. — А пустых площадей будет немало, потому что большинство ушедших брендов были якорными, т. е. покупатели шли в те или иные ТЦ именно ради этих марок. Якорные арендаторы привлекали поток клиентов, и торговый центр развивался.
Сможет ли отечественный производитель арендовать торговую площадь в ТЦ? Крупные российские фирмы, которые могли бы вложить в аренду этих пространств столько же или даже больше, чем иностранные, есть. Но на это им нужно найти свободные средства — на аренду, отделку, рекламу, закупки и т. д. Процесс расчётов и согласований длительный. И более важный вопрос: а привлекут ли наши бренды — даже очень хорошие — такой же поток покупателей? Эксперты в этом сомневаются.
Наши производители — реалисты, они понимают, что нужны системе торговли только до тех пор, пока нет тех, кто сможет заплатить за доступ к потребителю больше, — т. е. китайских или тех же западных компаний. И как только Zarа вернётся, наших снова вытолкают на периферию рынка. По мнению представителей отраслевых ассоциаций, государству, чтобы поддержать своих, следовало бы предложить заплатить за «входной билет» тем иностранцам, которые захотят прийти или вернуться на российский рынок. А вырученные средства направить на развитие отечественного легпрома.
— Но главное — не перепутать порядок: сначала поддержать собственное производство, а потом вводить какие-то меры, например, заградительные пошлины, — говорит вице-президент Ассоциации текстильщиков России Ольга Драгунова. — В Турции, например, пошлина на сыр — от 100%, поэтому импортный сыр там найти невозможно. Однако их собственный сыр великолепен.
Чтобы шить — не тужить
Сколько сил и средств надо вложить, чтобы предприятие по пошиву одежды стало успешным?
«Форменный прорыв»
В Нижнем Новгороде задолго до всяких санкций наладили выпуск школьной формы и подростковой одежды на каждый день. Компания «Гамма Текстиль» для своего производственного цеха и отдела технического контроля закупила тогда иностранное оборудование — пришлось взять кредит. Команду швей набирали 5 лет. Для пошива деловой одежды требуются профессионалы, способные делать ровные, аккуратные швы. Таких на рынке труда немного. Сейчас на производстве заняты 36 человек, средняя зарплата швеи, по меркам региона, скромная — 25–30 тыс. руб. в месяц.
Рынок сбыта налаживали, устраивая презентации продукции прямо в школах. Появление маркетплейсов в сети позволило расширить продажи по всей России. Выпуск школьной формы стал прибыльным лет через 5 после старта — до этого выплачивали кредит за оборудование.
Форму для начальной школы отшивают из поливискозы текстильного комбината из Пермского края. Он единственный в России сейчас производит такую ткань. Одежду для подростков шьют из турецких тканей.
— Таким предприятиям, как наше, не хватает профессиональных швей, — говорит замдиректора компании Эльвира Дозорова. — Мы бы с удовольствием взяли ещё 5 человек, но не можем найти нужные кадры.
Инвестировать в своё
Брянский предприниматель Дмитрий Орда в «одёжном» бизнесе больше 5 лет. Начинал с продажи детских вещей, которые привозил из-за рубежа. А потом решил: почему бы не выпускать их самостоятельно? Продал свой автомобиль и вложил все сбережения в покупку швейного оборудования и помещения для цеха. Ушло на это 5 млн руб., но риск оказался оправдан.
— Когда удалось наконец решить все сложности, я сам осознал, насколько важно и ценно российское производство. Люди убедились: наши бренды умеют делать качественные вещи. И в нынешних условиях спрос на него будет только расти, — считает Дмитрий.
Изначально он создал собственную торговую марку детской одежды. Но теперь отшивает вещи для известных российских брендов.
— У нас прочные отношения с фирмами из Москвы и Перми, а потому коллектив уверен в том, что работа будет. А я уверен в своих сотрудниках. Штат у нас около 20 человек, — объясняет предприниматель. — Очень грамотные технологи-конструкторы и швеи с большим опытом, которые работали ещё в советские времена. Человеческий ресурс — самый ценный. В последние годы сократилось количество выпускников профучилищ по нашему направлению. Сейчас у нас проходит практику один студент — очень рассчитываем, что он останется.
Ткани предприятию Дмитрия привозили из Турции, Китая или Узбекистана фирмы-посредники. Но теперь нужно искать новые каналы закупки. Дмитрий взял на пробу партию хлопкового полотна у белорусской фабрики и, говорит, остался доволен качеством.
— Хочется расширить мощности и площади — в имеющихся стало тесно, — признаётся бизнесмен. — Но поскольку рассчитывать приходится на свои силы, пока не до переезда — помимо здания пришлось вложиться ещё и в собственную котельную (дополнительно 400 тыс. руб.), в коммуникации. Зато теперь мы не привязаны к аренде. Большие затраты идут и на модернизацию оборудования. На техническое переоснащение ежегодно тратили до 700 тыс. руб. Хотели и в этом году обновить несколько машин, но пока подождём — за одну швейную машинку теперь просят больше 200 тыс. руб.
Государство, полагает Дмитрий, сейчас могло бы взять на себя некоторые издержки — как во время пандемии оно поддержало лёгкую промышленность, выдав кредит на погашение зарплат и налогов. При сохранении рабочих мест и выполнении некоторых других условий предприятию не пришлось отдавать эти деньги обратно банку. Либо власти могли бы инвестировать в производство надёжного отечественного швейного оборудования.
