Удвоить выработку работников завода по производству сельхозтехники и в полтора раза сократить время работы над выпуском семян кукурузы помогли технологии, внедренные с помощью экспертов региональных центров компетенций в рамках национального проекта «Производительность труда». Его основные цели — обеспечить к следующему году рост производительности труда на средних и крупных предприятиях базовых несырьевых отраслей экономики не ниже 5% в год, добиться как минимум 20% прироста производительности труда, тем самым обеспечить темп роста валового внутреннего продукта страны выше среднемирового при сохранении макроэкономической стабильности и темп устойчивого роста доходов населения и уровня пенсионного обеспечения не ниже инфляции. О том, как этого удается добиться, рассказали участники нацпроекта.
Машины ждать не могут
Чтобы аграрии Кубани могли и дальше собирать рекордные урожаи, их надо обеспечить достаточным количеством классных сельскохозяйственных машин. За это взялись сотрудники компании «Промагротехнологии» из Гулькевичского района Краснодарского края.
Нужно было совершить рывок, но без привлечения дополнительных инвестиций, только за счет внутренних резервов, рассказали специалисты регионального центра компетенций, которые взялись помочь заводу улучшить свои производственные показатели в рамках нацпроекта «Производительность труда». Оказалось, что для успешного решения задач достаточно внедрить один из инструментов бережливого производства — систему 5С: сортировка, систематизация, соблюдение чистоты и порядка, стандартизация и постоянное совершенствование. В результате удалось синхронизировать все производственные процессы, избежать задержек и простоев.
«Это одно из тех предприятий, где понимают, что на обучение людей нужно тратить и время, и силы, — сказал куратор проекта от регионального центра компетенций Александр Костерин. — Само обучение бесплатно, но оно происходит в рабочее время, а производственные процессы никто не отменял. Руководство предприятия настроило коллектив на амбициозные цели. И результат не заставил себя ждать».
Цифры говорят сами за себя: время протекания процесса сократилось на 53%, запасы незавершенного производства — на 82%, а выработка на одного сотрудника удвоилась. Прирост выручки оказался на уровне 30%.
Зачатки початков
Гибриды кукурузы, подсолнечника и других культур, выведенные воронежским агрохолдингом «Золотой початок», уже два десятка лет радуют аграрные хозяйства хорошими урожаями. Мощность завода — семь тысяч тонн семян в год. Настало время повысить свои производственные показатели, решили в руководстве компании и присоединились к нацпроекту «Производительность труда».
Эксперты регионального центра компетенций помогли провести специализированные тренинги и тестирования, провели обучение работников по основным и дополнительным профессиональным программам.
Выяснилось, что проблемы с эффективностью работы возникают при упаковке семян кукурузы в мешки. Сократить потери и снизить трудоемкость этой операции удалось за счет рациональной перепланировки производственного помещения и изменения схемы расстановки оборудования. Это позволило увеличить скорость укладки заполненных мешков на паллеты. Довели до ума и настройку линии упаковки. И получили результат — время производства единицы продукции снизилось на 41%, а часовая выработка на одного работника возросла на 9%.
Эффект теплицы
Результат полугода работы экспертов нацпроекта «Производительность труда» в цехах липецкой компании «ЛАСАР», которая занимается выпуском металлоконструкций для быстрого монтажа заборов, теплиц, ворот, мангалов, лестниц, садовых парников и огородных теплиц, — сокращение времени производства на 20%, объема незавершенного производства на 32%, рост общей выработки на 22%.
Здесь тоже помогло внедрение технологий бережливого производства. Сотрудники Федерального центра компетенций сосредоточились на участке производства легких стальных тонкостенных конструкций, на который приходится больше половины выручки компании. Одновременно на складе готовой продукции и сырья изменили места расположения мест хранения, упростив процедуры передачи материала производству и отгрузки, снизилась частота ошибок сотрудников и времени, которое они тратили на поиск нужных предметов. Возросла и безопасность труда, были исключены факторы риска производственного травматизма. Параллельно шло обучение — от руководства до линейного персонала. Несколько сотрудников отправились на курсы повышения квалификации в Москву, чтобы затем стать внутренними тренерами.
Потребовались и другие улучшения, часть из которых оказались на удивление простыми и очевидными: например, улучшить освещение, вкрутить в светильники более мощные лампы. Перестали раскладывать детали на полу, вместо этого для них установили поддоны на удобной высоте. Для их перевозки с места на место закупили тележки, чтобы не надо было таскать тяжести в руках. Физического труда стало меньше, а количество выпущенных деталей — больше. При этом затраты на переоборудование оказались гораздо меньше, чем эффект, который дали привнесенные новшества.
