Гул трикотажных станков, промышленные стиральные машины и сушильные аппараты. На юге Москвы запустилось новое производство по изготовлению компрессионного трикотажа. Теперь нет необходимости закупать медицинские гольфы и чулки из Европы — в столице начали производить собственную продукцию. Как работают цеха, что именно появится на витринах и где найти отечественные изделия, выяснил корреспондент aif.ru.
Все автоматически
Историческое событие — четверо человек перерезают перерезают ленту золотыми ножницами в индустриальном парке «Руднево». С этого дня, 20 апреля, на территории особой экономической зоны «Технополис Москва» начинает работу новое производство по изготовлению медицинского компрессионного трикотажа. Первое в рамках программы импортозамещения.
«Предприятие разместилось в индустриальном парке „Руднево“ и займется выпуском госпитальных и лечебных изделий для пациентов с заболеваниями вен. Мощности компании позволяют ежегодно производить до 360 тысяч изделий. Производственная площадка занимает свыше 1300 квадратных метров и оснащена высокоавтоматизированными трикотажными машинами. Особенность нового предприятия — уникальная технология вязки и применение специальных материалов», — рассказал aif.ru Анатолий Гарбузов, министр Правительства Москвы, руководитель Департамента инвестиционной и промышленной политики Москвы.
Создаются будущие медицинские изделия в три этапа: первый — вязка. Высококачественное сырье подается в трикотажные машины, которые вяжут заготовки будущих изделий. Операторы — специалисты, следящие за работой техники, — заправляют нити в шпулярник, и происходит магия. Аппараты шаг за шагом начинают вязать полотно.
«Чем медицинские чулки отличаются от обычных? У них определенный уровень компрессии. То есть при создании товара мы должны учитывать, что давление на лодыжку должно быть больше, чем на бедро. Мы за этим очень строго следим. После того как машина свяжет чулок — он считается полуфабрикатом. Сначала его проверяют на наличие дефектов, а затем — на соответствие компрессии. Чулок надевают на специальную машину, растягивают и проверяют в соответствии с технологическими нормами и стандартами. Если нет нареканий, то товар идет на следующий этап подготовки к продаже», — объясняет Анзор Бориев, генеральный директор компании.
Планируются новые товары
Затем «полуфабрикат» отправляют в цех отделки — там его стирают и сушат в промышленных машинах. Это необходимо для того, чтобы на изделиях не осталось следов масла, грязи и лишних ворсинок, которые могут появиться на этапе вязки.
«Во всех цехах прохладно. Здесь поддерживается специальный уровень температуры и влажности, чтобы обеспечить качество трикотажа. Кроме того, на втором этапе для дополнительной надежности мы добавляем при стирке антибактериальные пропитки. Это позволяет нейтрализовать запахи и минимизировать нарушения при дальнейшем производстве», — дополнил Анзор Бориев.
Чистые товары термофиксируют на аппарате для формования изделий, закрепляют внешний вид, выжидают 24 часа и отправляют на финишную прямую. Важно уточнить, что все изделия имеют свой размерный ряд. Поэтому итоговую форму создают на манекенах разной полноты.
Перед этапом упаковки к изделиям пришивают резинки с медицинским силиконом, которые позволяют белью не скатываться с ноги. Затем продукцию еще раз проверяют на брак, и, если товар качественный и соответствует всем критериям, он отправляется на прилавок. Купить его, кстати, можно в специализированных ортопедических магазинах.
Сейчас столичное производство небольшое, но, несмотря на масштабы, заказы расписаны до конца августа этого года. Со временем в коллекции появятся бандажи и ортезы, а вместе с ними — новые сотрудники и дополнительные мощности.